氯化丁基橡胶防腐

橡胶衬里是选取一定厚度的片状耐蚀橡胶料，贴合在基体的给定表面，形成连续完整的保护覆盖层，藉以隔离腐蚀介质对基体的作用，达到防腐蚀的目的。它是一项经济实用的传统防腐施工技术。
       通常把具有橡胶弹性的高分子材料通称为橡胶或弹性体。橡胶可分为天然橡胶和合成橡胶两大类。由于橡胶具有一些特有的加工性质，如优良的可塑性、可粘结性、可配合性和硫化特性等，从而赋予橡胶衬里技术的可行性和实用性。橡胶衬里是最充分的利用了橡胶的优异特性。在橡胶加工及衬里工艺中主要是解决胶料塑性和弹性的矛盾过程。它是先将具有弹性的生橡胶通过素炼变成塑性的塑炼胶，添加适量的配合剂进行混炼、压延、出片、贴合和硫化等步骤，最后获得具有实用价值的高弹性或硬质胶的耐蚀橡胶覆盖层。

图为本公司防腐现场施工

       由于橡胶制品不仅具有耐化学药品性能好，而且具有特殊大分子结构所赋予的高弹性，以致兼备优良的耐磨蚀、防空蚀、适应交替变形和温度变化等宝贵的特性。
       橡胶衬里的应用已有百余年的历史，近年由于橡胶品种增多，加工技术进步，施工装备及检测手段的完善，目前已形成了配套胶料生产和施工技术较先进的耐蚀橡胶衬里行业。在化工、冶金、电力、矿山、轻工和制药等行业中橡胶衬里仍得到广泛地采用。

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表5-1  橡胶衬里的优缺点

(一)  橡胶品种
橡胶的品种很多，衬里用的橡胶品种主要有：天然橡胶（NR）、丁苯橡胶（SBR）、氯丁橡胶（CR）、丁基橡胶（IIR）等。
(二)  配合剂
通常，在橡胶中必须添加适量的化学物质以改善橡胶的性能和满足加工工艺的需要，并且有利于降低成本，最终使胶料更有实用价值。橡胶中添加的化学物质通称为配合剂。

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氯化丁基橡胶的衬里施工
氯丁橡胶衬里适用于常温进行自然硫化的大型设备衬胶现场施工。常温自然硫化的氯丁胶料在配方组成、混炼出片以及贮运使用等方面均与传统的衬里胶料有很大的区别。衬里用的底涂料、粘结剂和氯丁胶料是配套供应，贮存在0～5℃的冷藏库内备用。
1、工艺流程
   大型槽罐类设备采用自然硫化的氯丁胶料衬里施工可分三个阶段进行：先衬罐顶；再衬罐壁2m以上部位；最后衬罐壁2m以下部位及罐底。主要工艺流程如下：
搭设脚手架→罐体打磨→喷砂去锈→刷底涂料→
涂粘结剂→下料及涂粘结剂→贴合→中间检查及修整→
拆除脚手架→罐底喷砂除锈→刷底涂料→涂粘结剂→
下料及涂粘结剂→贴合→检查、修理→自然硫化→
最终检查
2、施工准备
（1）  作业条件  施工现场的环境温度要求在15～35℃，相对湿度不宜超过85％，否则应采取措施防止金属表面结露；施工环境应干洁无尘、无油污，通风良好；进入设备内的操作人员应穿软底鞋袜。
（2）  搭设脚手架  设备内搭设脚手架时，每层按1.7m高度搭设，要求脚手杆与罐壁、顶盖保持150～300mm间距，便于衬里操作，安全可靠。
（3）  材料复检  氯丁胶料及粘结剂是有期限性贮用的特殊材料，施工前应按规范规定进行外观检查和剥离强度的检测，必须符合材料质量要求才可使用。
（4）  罐体打磨  用砂轮机打磨设备表面突出的焊缝和焊瘤，务使设备表面平整，转角处呈圆弧形。
（5）  胶料预热  从冷藏集装箱取出的氯丁胶料，需经解冻和预热后方可下料。预热平台的温度宜为50～60℃，预热时间不宜超过30min。
3、喷砂去锈
设备表面必须按照传统的喷砂法进行去锈，表面预处理质量等级应达到Sa21/2级。
4、刷底涂料
金属表面喷砂除锈后应及时刷底涂料，一般情况不得超过8小时。底涂料开罐后应摇匀；涂刷时应均匀、不得漏涂、流淌；涂刷后应充分干燥，干燥时间为1～2小时，用手触及不粘手为好；待涂底涂料干燥后再涂下道底涂料。
5、涂粘结剂
涂刷前应逐桶进行检查。发现有凝胶等异常现象，不得使用。检查合格后的产品，应搅拌均匀并作粘度测定。当粘度过高时，可用甲苯进行稀释。涂刷应薄而均匀，防止堆积、流淌或漏涂。前后两遍的涂刷方向应纵横交错。底涂料和粘结剂的使用应符合表5-17的规定。涂刷遍数不少于三次，每遍必须干透。粘结剂的涂刷应在底涂料涂刷后的有效期内进行。如超过规定期限时，应在涂刷粘结剂前，重新涂刷底涂料一遍，可使用经溶剂稀释后的底涂料重涂。施工时应注意粘结剂和底涂料不得混桶、错涂，每次用完后应密封；涂刷工具应分类存放，不得混用。
表5-17  底涂料和粘结剂的使用规定
材    料 涂刷部位 涂刷次数 标准用量，kg/㎡ 
底涂料 金属侧 2 0.2～0.3 
粘结剂 3 0.5～1.7 
经稀释的粘结剂 胶料侧（包括坡口） 1 0.1 
注：稀释比例为粘结剂与甲苯的容积比为1︰1～1.5。

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6、下料裁剪
胶料经解冻和预热后，用聚乙烯薄膜朝下盖好，使胶料恢复常温柔软的状态。下料前应检查胶料保持无尘污、无气泡及漏电等现象，并用甲苯擦净，才按图纸尺寸或实测尺寸放样下料。下料应准确，尽量减少接缝。接缝宜采用搭接，双层衬胶的底层或设备转动部件可采取对接。搭接宽度：设备转角处接缝的搭接宽度应为30～50mm，其余接缝的搭接宽度为15～25mm。胶料的切割或削边可采用冷切法或电热切割法。电热切割法。电热切割温度为170～210℃ 。削边应平直，宽窄一致，边角不应大于30°或削边斜面宽度为10～20mm。胶料的削边或搭接方向应顺向介质流动的方向。
裁剪好的胶料应按要求涂刷粘结剂，涂刷粘结剂最好放在电热板上进行，用热风机将电热板表面加热到40～50℃，干燥时间以5～15分钟为宜。胶膜不得受潮、受阳光直射或灰尘、油污类污染。涂刷过粘结剂的胶料表面应用尼龙布覆盖，卷成圆筒形，卷筒前不要揭下聚乙烯薄膜，卷筒要妥善保护，不得折曲或扔在地上。
7、胶料贴合
胶料的贴衬作业应在末遍粘结剂胶膜干至微粘手但不起丝时进行。在胶料贴衬时先用甲苯轻轻擦抹被衬的设备表面胶膜以及胶料的搭接处，待干燥后，按作业设计要求进行划线，将编号成卷的胶料沿着划线摊铺就位，自上而下地把边缘压紧到使胶料不脱开时，取下尼龙垫布，用电烙铁压紧边缘胶料，随即使用压滚依次压合，滚压顺序应从中心向外推移，排净粘结面间的残存气体，不得漏压。边角、转角处应从两边向外伸展滚压。胶料的接缝应压合严密，边缘呈圆滑过渡。压滚用力程度应以胶料压合表面见到压痕为限，滚压速度以80～100min/s为宜，前后两次滚压间距应重印1/3～1/2。滚压后经检查确认胶料与设备粘结紧密，无残留气泡时，于接缝处涂刷粘结剂，待干燥后，划30mm宽作为搭接重合线，接缝处应用力滚压，使之平整紧密。
当选用两层胶料衬里时，应采取错缝贴衬，错缝宽度为50～200mm。第一层胶料检查合格后方可贴衬第二层，在作业中应注意保护胶层不受损伤。
接管及人孔衬胶时，先作好胶料成圆筒形，外径与接管及人孔的内径相同，将其送入接管及人孔内，胶料应向法兰边缘翻贴20～30mm，向罐体边缘翻贴30mm，滚压贴合。经检查内径衬层符合设计要求时，应沿法兰面将多余的胶料割除切平。罐体底部转角处在粘贴时，要使胴体部分的胶料翻延至底部30mm的位置进行搭接粘贴压合。 
8、检查修整
衬胶作业过程中每个阶段结束后，应对胶层作下列项目的中间检查。
（1）外观检查  用目测或借助5～10倍放大镜全面检查胶板表面，不得有深度超过0.5mm的损伤、褶皱、夹杂物等缺陷。胶板的接缝应严实，不得有翘起、剥离；胶层表面应无起鼓、脱层、漏压等现象。
（2）电火花针孔检查  按规定对衬胶层作全面的电火花针孔检查，以保证衬里的连续性。
（3）厚度测定  用磁性测厚仪测量胶层的厚度。长度超过3m的胶板，每张两端和中间应各测三点；长度不足3m的胶板至少应测量6点。每点所测得的厚度均不小于胶板的允许最小厚度。
经中间检查发现有起故、脱胶、针孔等缺陷时，应及时进行修整。
①   针孔处理：将针孔缺陷处的胶料切成上口直径为20mm的V形槽，深度直达基层，用甲苯清洗暴露的金属表面，随即涂刷三遍粘结剂，待干燥后在其上覆盖胶料压平，覆盖面积边长不应小于30mm。
②   脱胶处理：脱胶一般发生在接头及端部位置，处理时应将脱胶料及其表面结合处用甲苯清洗干净，涂上粘结剂，稍干并滚压贴牢。
③   故泡处理：对于小的气泡处理可用电烙铁刺穿气泡，迅速滚压使气泡中的空气挤出，然后在上面涂刷三遍粘结剂，覆盖φ20～30mm或30×30mm已涂粘结剂的新胶料并滚压密合。对于大的气泡处理可用电热切割刀切除缺陷部分的胶板，并充分剥离岛没有空起的部位。在金属暴露处先刷底涂料二遍并干燥，在刷三遍粘结剂，另在胶料上刷粘结剂一遍。切取胶料一块，至少能盖住坡口，在粘结面涂刷粘结剂一遍，待触指干时便可压合。随后用电热切割刀削平。最后在修补部位的胶料表面上再粘结一块胶料，滚压贴实。

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